Avant que la plupart des gens ne commencent leur journée, ICL, groupe mondial de minéraux de spécialité, est déjà en mouvement. À l’usine White Acid & MAP, les équipes de maintenance et d’exploitation ont déplacé leur coordination quotidienne sur un jumeau numérique de l’usine : chaque panne et chaque tâche passent désormais par un seul processus connecté.
Le défiAvec des pannes dispersées sur tous ces canaux, il était très difficile de les suivre et de les analyser correctement. L’enjeu n’était pas de créer plus d’information, mais de la relier.
L’approchePour relier le travail à l’usine réelle, l’environnement a été numérisé, cartographié et intégré au processus. Chaque emplacement et chaque équipement du jumeau est devenu un endroit où une panne peut être signalée, affectée et clôturée.
Aujourd’hui, grâce au jumeau numérique, toutes les pannes sont signalées dans un seul système et de manière uniforme. Tout remonte sur le tableau, et chaque tâche reçoit une clé et un emplacement de panne issus du jumeau numérique. Le même processus permet aussi de clôturer les tâches.
Du tableau jusqu’à l’usine elle-même, chaque tâche fait partie d’un seul processus connecté. Le technicien documente le travail directement depuis le terrain, et toute l’équipe voit la mise à jour en temps réel.
La plateforme devait aussi s’adapter au fonctionnement existant de l’usine, plutôt que de demander aux équipes de changer leurs habitudes.
Le tableau des pannes, autrefois couvert de post-it, est désormais numérique. Les signalements qui arrivaient sur papier, dans SAP et sur WhatsApp aboutissent tous dans un seul système, et le changement s’est fait sans friction dans l’usine.
Après le succès de la première ligne, ICL a décidé d’aller plus loin avec la plateforme.
Des processus connectés à l’intelligence spatiale, l’usine devient plus facile à comprendre, à gérer et à piloter. Un seul processus. Une usine connectée.
Parlez-nous de votre site, et nous vous montrerons ce que la plateforme peut en faire.